在实施技术改造之前,沉淀池斜管顶端积泥问题严重,主要应对措施是停池并采用人工表面冲洗。具体做法是利用中低水位供水时段将其停用,工作人员利用消防水带对池内的每个区域进行表面冲洗。然而,这种方法存在两大弊端:
首先,它会影响正常的生产运营。每次停池冲洗至恢复运行需要8小时,期间其他池的水量增加,导致表面负荷增大,从而影响出水水质。冲洗结束后,为了尽快恢复停池沉淀池的运行,进入池体的水流速度会较大,容易扰动部分底泥,进一步影响水质。
其次,这种方法耗费大量的人力物力。每次停池表面冲洗需要两名工作人员,且通常在夜间进行,劳动强度大,对人力资源的消耗也大。据统计,停池表面冲洗时每组沉淀池的排水量约为2000立方米,增加了水厂的自用水率。
针对斜管填料停池表面人工冲洗的弊端,我们设想在沉淀池日常自动排泥的同时,对其表面进行冲洗,以解决上述两个问题。为此,我们对排泥车进行了技术改造,在排泥车一侧加装了主干管和支管,并用软管与高压水管相连。这样,排泥车在日常自动排泥时,其上的塑料管可以同时对斜管顶端的积泥进行表面冲洗。
然而,在试运行过程中,我们发现了一些问题。一是加装的管道管径较小,导致冲洗水量不足,冲洗不彻底;二是单侧加装管道使表面冲洗区域受限,存在冲洗死角,无法使全池得到有效冲洗。针对这些问题,水厂进行了进一步改造,加大了冲洗主管和支管的管径,并在排泥车双侧安装了管道。但改造后的运行效果显示,同时开启双侧管道会导致冲水水压不足。因此,我们又加装了节制阀门,使双侧冲洗管道分离,交替使用对沉淀池表层进行冲洗。这样,上述问题均得到了有效解决。
技术改造完成后,我们对改造效果进行了评估。评估结果显示,改造后的斜管沉淀池出水水质较改造前有了显著改善。改造前,池内出水浊度不稳定,有时高达5NTU,经过停池人工表面冲洗后,出水浊度可短时间维持在2NTU以下。而改造后,池内出水浊度基本稳定在2NTU以下。
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